به منظور بهبود و تقویت خواص خاص فولاد و به دست آوردن خواص خاص خاص، عناصر که عمدا در طول فرایند ذوب اضافه شده است، عناصر آلیاژی نامیده می شوند. عناصر آلیاژی معمولا شامل کروم، نیکل، مولیبدن، تنگستن، وانادیوم، تیتانیوم، تانتالیم، زیرکونیوم، کبالت، سیلیکون، منگنز، آلومینیوم، مس، بور، زمین نادر و غیره هستند. فسفر، گوگرد، نیتروژن و غیره نیز در برخی موارد نقش آلیاژی ایفا می کند.
(1) کروم (کروم)
کروم می تواند سختی فولاد را افزایش دهد و اثر سخت شدن ثانویه را افزایش دهد، می تواند سختی و مقاومت در برابر سایش فولاد کربن را بدون ایجاد شکننده فولاد افزایش دهد. هنگامی که محتوای بیش از 12٪، فولاد مقاومت در برابر اکسیداسیون دما بالا و مقاومت در برابر اکسیداسیون مقاومت خوردگی، و همچنین افزایش مقاومت حرارتی فولاد. کروم جزء اصلی آلیاژ فولاد ضد زنگ فولاد ضدزنگ و فولاد مقاوم در برابر حرارت است.
کروم می تواند قدرت و سختی فولاد کربن را در حالت نورد افزایش دهد و طول عمر و کاهش سطح را کاهش دهد. وقتی که محتوای کروم بیش از 15٪ باشد، قدرت و سختی کاهش می یابد و طول عمر و کاهش در منطقه به ترتیب افزایش می یابد. قطعات حاوی فولاد کروم به راحتی می توانند برای به دست آوردن کیفیت سطح بالاتری باشند.
نقش اصلی کروم در ساختار خرد شده و ملایم، بهبود سختی پذیری است، به طوری که فولاد پس از خنک کردن و خردایش دارای خواص مکانیکی جامع تر است، در فولاد carburized همچنین می تواند کاربید های کروم را تشکیل می دهد، در نتیجه افزایش سطح مقاومت مواد. سنگزنی .
فولاد بهار حاوی کروم در طول عملیات حرارتی حساس به نابود سازی نمی شود. کروم می تواند مقاومت سایش، سختی و سختی قرمز فولاد ابزار را بهبود بخشد و پایداری خستگی خوبی داشته باشد. در آلیاژهای الکتروترمال، کروم می تواند مقاومت الکتریکی، مقاومت الکتریکی و مقاومت آلیاژ را افزایش دهد.
(2) نیکل (نیکل)
نیکل فریت را تقویت می کند و پرلیت را در فولاد تولید می کند. اثر کلی این است که افزایش قدرت و تاثیر قابل توجهی بر پلاستیک ندارد. به طور کلی، برای فولادهای کم کربن که در نورد فولاد استفاده می شود، نرمال سازی و یا خنک شدن بدون نیاز به تهویه، مقدار مشخصی از نیکل می تواند مقاومت فولاد را بدون کاهش قابل توجهی سختی آن افزایش دهد. با توجه به آمار، هر افزایش 1٪ نیکل می تواند قدرت را به 29.4Pa افزایش دهد. با افزایش محتوای نیکل، عملکرد فولاد سریعتر از استحکام کششی افزایش می یابد، بنابراین نسبت فولاد حاوی نیکل می تواند بالاتر از فولاد کربنی معمولی باشد. نیکل قدرت فولاد را افزایش می دهد، در حالی که اثر کمتر بر روی چقرمگی، پلاستیکی و عملکرد فرایندهای دیگر نسبت به سایر عناصر آلیاژی دارد. برای فولاد کربن متوسط، به عنوان نیکل درجه حرارت انتقال مروارید را کاهش می دهد، مروارید خوب می شود؛ و از آنجا که نیکل مقدار کربن نقطه یئوتکتوئیدی را کاهش می دهد، مقدار پرلیت بزرگتر از فولاد کربن با همان مقدار کربن است. استحکام فولاد فریتی مروارید حاوی نیکل بالاتر از فولاد کربن با همان میزان کربن است. برعکس، اگر قدرت فولاد یکسان باشد، مقدار کربن فولاد حاوی نیکل را می توان به طور مناسب کاهش داد، و سختی و پلاستیکی فولاد می تواند بهبود یابد. نیکل می تواند مقاومت فولاد را به خستگی افزایش دهد و حساسیت فولاد را به شکاف کاهش دهد. نیکل دمای انتقال شکننده فولاد را در دماهای پایین کاهش می دهد، که برای فولادهای با درجه حرارت پایین بسیار مهم است. نیکل حاوی 3.5٪ فولاد را می توان در دمای -100 درجه سانتیگراد استفاده کرد و نیکل حاوی 9٪ فولاد می تواند در دمای -196 درجه سانتیگراد کار کند. نیکل مقاومت فولاد را به خزش افزایش نمی دهد و به طور کلی به عنوان یک عنصر تقویت کننده برای فولادهای داغ داغ استفاده نمی شود.
در آلیاژ آهن نیکل با محتوای نیکل بالا، ضریب گسترش خطی به طور قابل توجهی با افزایش یا کاهش محتوای نیکل تغییر می کند. با استفاده از این قابلیت، می توان طراحی و تولید آلیاژهای دقت، دو فلزی و غیره با ضریب انبساط خطی بسیار کم یا خاصی انجام داد.
علاوه بر این، نیکل نه تنها به اسید مقاوم است، بلکه مقاوم در برابر قلیایی است و دارای مقاومت خوردگی به جو و نمک است. نیکل یکی از عناصر مهم فولاد مقاوم در برابر اسید استیل است.
(3) مولیبدن (مو)
مولیبدن باعث افزایش سختی پذیری و مقاومت حرارتی فولاد می شود، از آسیب رساندن به خلوص جلوگیری می کند، مقاومت در برابر انعطاف پذیری را افزایش می دهد و مقاومت در برابر خوردگی در رسانه های خاص.
در فولاد خرد شده و ملایم، مولیبدن می تواند قطعات را با بخش های بزرگتر خرد و سخت تر کند، مقاومت در برابر خسارت یا ثبات فولاد را بهبود بخشد، و اجزای تشکیل دهنده را در دمای بالاتر، به طور موثر تر از بین ببرد (یا کاهش میزان باقی مانده استرس و بهبود پلاستیک.
علاوه بر توابع فوق ذکر شده، مولیبدن در فولادهای carburized همچنین می تواند تمایل کاربید ها را برای تشکیل یک شبکه پیوسته در مرز دانه در لایه carburized کاهش دهد، آستنیت باقی مانده را در لایه carburized، و نسبتا افزایش سطح لایه. مقاومت در برابر سایش
مولیبدن می تواند در خرد کردن ذوب نیز سختی فولاد نسبتا پایدار را حفظ کند و تغییر شکل را افزایش دهد. ترک خوردن و مقاومت در برابر سایش.
فولاد مقاوم در برابر خوردگی مقاوم در برابر خوردگی، مولیبدن می تواند مقاومت بیشتری به اسیدهای ارگانیک (اسید فرمیک، اسید استیک، اسید اگزالیک و غیره) و همچنین پراکسید هیدروژن، اسید سولفوریک، اسید سولفوروز، سولفات، رنگ اسید و مایعات سفید کننده را افزایش دهد. به طور خاص، با توجه به افزودن مولیبدن، گرایش خوردگی به دلیل حضور یون های کلرید مانع می شود.
فولاد با سرعت بالا W12Cr4V4Mo حاوی حدود 1٪ مولیبدن دارای مقاومت در برابر سایش، سختی ملایم و سختی قرمز است.
(4) تنگستن (W)
علاوه بر شکل دادن به کاربید ها در فولاد، تنگستن به صورت آهن به شکل یک محلول جامد تبدیل می شود. این اثر شبیه مولیبدن است و اثر کلی آن از لحاظ کسر حجمی به اندازه مولیبدن بسیار مهم نیست. نمونه اصلی تنگستن در فولاد باعث افزایش ثبات خلق، سختی قرمز، مقاومت حرارتی و افزایش مقاومت به سایش به علت تشکیل کاربید می شود. بنابراین، عمدتا برای فولادهای ابزار مانند فولاد با سرعت بالا، فولاد ضد زنگ داغ و غیره استفاده می شود.
تنگستن کربن های مقاوم به خود را در فولادهای بهار با کیفیت بالا تشکیل می دهد. هنگامی که در دماهای بالاتر قرار می گیرد، می تواند فرآیند تجمع کاربید ها را حفظ و مقاومت در برابر حرارت بالا را حفظ کند. تنگستن همچنین می تواند حساسیت بیش از حد حرارت فولاد را کاهش دهد، سختی پذیری را افزایش می دهد و سختی را افزایش می دهد. 65SiMnWA فولاد بهار پس از نورد گرم سختی بسیار زیاد دارد. فولاد بهار از بخش 50mm2 می تواند در روغن سخت شود و می تواند به عنوان یک بهار مهم تحت بار سنگین، مقاومت در برابر حرارت (کمتر از 350 درجه سانتیگراد) و آسیب دیده مورد استفاده قرار گیرد. 30W4Cr2VA مقاوم در برابر حرارت مقاوم در برابر حرارت با کیفیت بالا فولاد بهار با سختی پذیری بزرگ، خنک کننده 1050 ~ 1100 ° C، 550 ~ 650 ° C پس از استحکام کششی 1470 ~ 1666Pa. به طور عمده برای ایجاد فنرهای مورد استفاده در دماهای بالا (تا 500 درجه سانتیگراد) استفاده می شود.
با توجه به افزودن تنگستن، مقاومت در برابر سایش و قابلیت کارکرد فولاد به طور قابل توجهی بهبود می یابد. بنابراین، تنگستن عنصر اصلی فولاد آلیاژی است.
(5) وانادیوم (V)
وانادیوم و کربن، آمونیاک، اکسیژن دارای ارتباط قوی با تشکیل ترکیبات پایدار مربوطه هستند. وانادیوم عمدتا به شکل کاربید در فولاد وجود دارد. نقش اصلی آن ریزساختار و دانه های فولاد را بهبود می بخشد و قدرت و سختی فولاد را افزایش می دهد. هنگامی که محلول جامد در دمای بالا حل می شود، سختی پذیری افزایش می یابد؛ در مقابل، هنگامی که به عنوان کاربید موجود است، سختی پذیری کاهش می یابد. وانادیم ثبات خستگی فولاد رطوبت را افزایش می دهد و یک اثر سخت کننده ثانویه را تولید می کند. محتوای وانادیوم در فولاد به طور کلی بیش از 0.5٪ است، به جز فولاد ابزار با سرعت بالا.
وانادیوم می تواند دانه ها را در فولادهای عادی کربن کم کربن تصفیه کند، پس از نرمال شدن، قدرت، نسبت عملکرد و خواص کم دما را افزایش دهد و عملکرد جوشکاری فولادهای را بهبود بخشد.
وانادیوم در فولاد ساختاری آلیاژی، سختی پذیری را تحت شرایط معمول حرارت تحت پوشش کاهش می دهد، بنابراین اغلب با عناصر مانند منگنز، کروم، مولیبدن و تنگستن در فولاد ساختاری استفاده می شود. وانادیوم در فولاد خرد شده و ملایم به طور عمده برای افزایش مقاومت و نسبت تراکم فولاد و حساسیت حرارتی دانه ها و نایوبیوم را بهبود می بخشد. با توجه به توانایی ترمیم دانه ها در فولاد carburized فولاد می تواند به طور مستقیم پس از کاربرو شدن بدون خنک کردن ثانویه خنک شود.
وانادیوم می تواند نسبت قدرت و عملکرد فولاد بهار و فولاد بلبرینگ را افزایش دهد، به ویژه افزایش حد نسبت و ضخامت الاستیک، کاهش حساسیت دگرسانی به سطح کربن در طی عملیات حرارتی، و به این ترتیب کیفیت سطح را بهبود می بخشد. فولاد بلبرینگ وانادیوم با پنج کربن دارای پراکندگی کربنیکس بالا و عملکرد خوب است.
وانادیوم دانه های فولادی را در فولاد چرخ می کند، حساسیت بیش از حد را افزایش می دهد، ثبات خستگی و مقاومت در برابر سایش را افزایش می دهد و عمر مفید ابزار را افزایش می دهد.
(6) تیتانیوم (Ti)
تیتانیوم با نیتروژن، اکسیژن و کربن قوی است و دارای گوگرد قوی تر از آهن است. بنابراین، آن را یک ماده ضد عفونی کننده خوب و یک عنصر موثر برای رفع نیتروژن و کربن است. اگر چه تیتانیوم یک عنصر تشکیل دهنده کاربید قوی است، اما با عناصر دیگر ترکیب نمی شود تا ترکیب کامپوزیتی ایجاد کند. کاربید تیتانی دارای نیروی اتصال قوی است، پایدار است و به راحتی تجزیه نمی شود. هنگامی که حرارت آن به میزان بیش از 1000 درجه سانتیگراد در فولاد می تواند به آرامی به محلول جامد تبدیل شود. ذرات کاربید تیتانیوم قبل از حل شدن، از جلوگیری از رشد دانه ها جلوگیری می کنند. از آنجایی که وابستگی بین تیتانیوم و کربن بسیار بیشتر از رابطه بین کروم و کربن است، تیتانیوم اغلب در فولاد ضد زنگ مورد استفاده قرار می گیرد تا کربن را در آن به منظور حذف کروم در مرزهای دانه حذف کند و یا باعث کاهش خوردگی فولاد بین دانه ای شود.
تیتانیوم همچنین یکی از عناصر تشکیل دهنده فریت است و به شدت دمای فولاد A1 و A3 را افزایش می دهد. تیتانیوم پلی اتیلن و سختی در فولادهای کم آلیاژ معمولی را بهبود می بخشد. به عنوان تیتانیوم رفع نیتروژن و گوگرد و تشکیل کاربید تیتانیوم، قدرت فولاد افزایش می یابد. پالایش دانه پس از نرمال سازی، بارندگی و تشکیل کاربید ها می تواند به طور قابل توجهی افزایش مقاومت و سختی فولاد را افزایش دهد. فولاد آلیاژ ساختاری حاوی تیتانیوم خواص مکانیکی خوب و عملکرد فرآیند دارد. معایب اصلی سختی پذیری است.
در فولادهای ضد زنگ با کروم بالا، معمولا حدود 5 برابر مقدار کربن تیتانیوم اضافه می شود که نه تنها مقاومت خوردگی (عمدتا مقاومت در برابر خوردگی بین دانه ای) و سختی فولاد را بهبود می بخشد، بلکه سبب بهبود دانه می شود رشد فولاد در دمای بالا و بهبود ریزساختار. عملکرد جوشکاری فولادی
(7) Nb / Cb
همزمانی بین 铌 و 钶 اغلب مشابه 钽 و often است. آنها اثر مشابهی در فولاد دارند. لانتانیم و سریم در محلول جامد حل شده و نقش محکم کردن محلول جامد را بازی می کنند. هنگامی که در آستنیت حل می شود، سختی پذیری فولاد به طور قابل توجهی افزایش می یابد. با این حال، در حضور کاربید ها و ذرات اکسید، دانه ها تصفیه شده و سختی فولاد کاهش می یابد. این می تواند ثبات خستگی فولاد را افزایش دهد و اثر سخت افزاری ثانویه داشته باشد. ردیابی نایوبیوم می تواند مقاومت فولاد بدون تاثیر بر پلاستیکی یا سختی فولاد را افزایش دهد. با توجه به اثر پالایش دانه، سختی اثر فولاد می تواند بهبود یابد و دمای انتقال شکننده آن می تواند کاهش یابد. هنگامی که محتوای بیش از 8 برابر کربن است، تقریبا تمام کربن در فولاد می تواند ثابت شود، به طوری که فولاد دارای مقاومت هیدروژن خوبی است. در فولادهای آستنیتی، خوردگی بین گرانشی فولاد توسط محیط اکسید کننده می تواند مانع شود. با توجه به اثرات سخت افزاری کربن و سخت شدن بار، خواص حرارت بالا فولادهای داغ داغ مانند قدرت خزش می تواند بهبود یابد.
铌 در فولاد کم آلیاژهای معمولی برای ساخت و ساز، قدرت عملکرد و چقرمگی تاثیر می تواند بهبود یابد، و دمای انتقال شکننده می تواند عملکرد جوش سودمند را کاهش دهد. در فولاد ساختاری آلومینیوم کاربرولیز شده و ملایم و ملایم در افزایش سختی در یک زمان. بهبود عملکرد سختی و درجه حرارت پایین فولاد. این می تواند سخت شدن هوا از فولاد ضد زنگ مقاوم در برابر حرارت مارتنزیتی کم کربن را کاهش دهد، از سخت شدن و تندرستی خستگی جلوگیری کند و قدرت خزش را افزایش دهد.
(8) زیرکونیوم (Zr)
زیرکونیوم یک عنصر تشکیل دهنده کاربید قوی است و نقش آن در فولاد شبیه نایوبیم، تانتالم و وانادیوم است. اضافه کردن مقدار کمی از زیرکونیم اثر تخمیر، تمیز کردن و تصفیه دانه است که برای عملکرد پایین فولاد مفید است و باعث بهبود عملکرد مهر و موم شده است. این معمولا در ساخت فولادهای فوق العاده با مقاومت بالا و سوپر آلاینده های مبتنی بر نیکل برای موتورهای گاز و سازه های موشکی بالستیک استفاده می شود.
(9) کبالت (Co)
کبالت در فولادهای ویژه و آلیاژهای مورد استفاده قرار می گیرد. فولاد با سرعت بالا حاوی کبالت دارای سختی بالا با درجه حرارت بالا هستند. هنگام ترکیب شدن با مولیبدن، می توان از فولادهای مارنزیتی برای بدست آوردن سختی فوق العاده بالا و خواص مکانیکی خوبی استفاده کرد. علاوه بر این، کبالت همچنین یک عنصر مهم آلیاژی در فولادهای داغ داغ و مواد مغناطیسی است.
کبالت باعث کاهش سختی فولاد می شود، بنابراین اضافه کردن فولاد کربن به تنهایی باعث کاهش خواص مکانیکی کلی پس از خنک شدن و خنک شدن می شود. کبالت می تواند فریت را تقویت کند و فولاد کربنی را اضافه کند. این می تواند سختی، نقطه عملکرد و استحکام کششی فولاد را در طی بازدم یا نرمال کردن افزایش دهد. این اثر منفی بر طول کشیدن و کاهش منطقه دارد و همچنین تاثیر چقرمگی نیز افزایش می یابد. کاهش محتوای کبالت. از آنجا که کبالت دارای خواص آنتی اکسیدانی است، در فولادهای مقاوم در برابر حرارت و آلیاژهای مقاوم در برابر حرارت استفاده می شود. توربین گاز آلیاژ مبتنی بر کبالت نقش منحصر به فرد خود را نشان می دهد.
(10) سیلیکون (سی)
سیلیکون را می توان در فریت و آستنیت حل کرد تا سختی و مقاومت فولاد را بهبود بخشد؛ اما نقش دوم تنها فسفر است که قوی تر از منگنز، نیکل، کروم، تنگستن، مولیبدن، وانادیوم و دیگر عناصر است. با این حال، هنگامی که محتوای سیلیکون بیش از 3٪، پلاستیک و سختی فولاد به طور قابل توجهی کاهش می یابد. سیلیکون می تواند ضریب کشش فولاد، قدرت عملکرد و نسبت عملکرد (σs / σb)، و همچنین مقاومت خستگی و نسبت خستگی (σ-1 / σb) را بهبود بخشد. این به این دلیل است که فولاد منگنز سیلیکون یا سیلیکون می تواند به عنوان یک فولاد بهار استفاده شود.
سیلیکون تراکم، هدایت حرارتی و هدایت الکتریکی فولاد را کاهش می دهد. می تواند دانه بندی فریت دانه را افزایش داده و کوئریتیوتیک را کاهش دهد. تمایل به کاهش ناهمسانگردی کریستال وجود دارد، به طوری که مغناطش آسان است، مقاومت مغناطیسی کاهش می یابد و می تواند برای تولید فولاد الکتریکی مورد استفاده قرار گیرد، بنابراین ورق های مغناطیسی دارای کاهش هیسترزیس مغناطیسی هستند. سیلیکون می تواند نفوذپذیری مغناطیسی فریت را افزایش دهد، به طوری که ورق فولادی دارای القاء القای الکتریکی مغناطیسی تحت یک میدان مغناطیسی ضعیف است. با این حال، در میدان مغناطیسی قوی، سیلیکون موجب کاهش مقاومت القاء مغناطیسی فولاد می شود. سیلیکون به علت بی هوشی قوی سیلیکن، اثر پیری مغناطیسی آهن را کاهش می دهد.
هنگامی که فولاد حاوی سیلیکون در فضای اکسید کننده گرم می شود، یک لایه از SiO2 فیلم بر روی سطح تشکیل می شود، در نتیجه افزایش مقاومت اکسیداسیون فولاد در دماهای بالا.
سیلیکون می تواند رشد بلورهای ستونی را در فولاد ریخته گری و کاهش پلاستیک را افزایش دهد. اگر فولاد سیلیکون به سرعت در هنگام گرم شدن خنک شود، اختلاف دما بین داخل و خارج از فولاد به علت هدایت گرمائی کم است، و به همین دلیل آن را تجزیه می کند.
سیلیکون می تواند عملکرد جوشکاری فولاد را کاهش دهد. از آنجا که قابلیت اتصال به اکسیژن قوی تر از آهن است، سیلیکات نقطه ذوب پایین به راحتی در طی جوشکاری ایجاد می شود، که باعث افزایش سیالیت سرباره مذاب و فلز مذاب می شود و باعث می شود که کیفیت جوشکاری کاهش پیدا کند. سیلیکون دی اکسید کننده خوب است. هنگامی که با آلومینیم دی اکسید کردن، یک مقدار مشخصی از سیلیکون به صورت مناسب اضافه می شود که می تواند به میزان قابل توجهی میزان دی اکسید شدن را افزایش دهد. در ابتدا سیلیسون در فولاد باقی مانده است، که در زمان تولید فولاد و فولاد به عنوان یک ماده اولیه تولید می شود. در فولادهای جوش، سیلیکون محدود به <0.07٪> هنگامی که به طور قاطع اضافه شد، آلیاژهای فروسلیلیک در طول تولید فولاد اضافه می شوند.
(11) منگنز (منگنز)
منگنز دی اکسید کننده خوب و سولفوریزه کننده است. فولاد به طور کلی حاوی مقدار معینی از منگنز می باشد که می تواند باعث آسیب رسیدن به حرارت فولاد به علت گوگرد شود و در نتیجه بهبود کارایی فولاد را افزایش می دهد.
محلول جامد که منگنز و آهن تشکیل می دهد، سختی و مقاومت فریت و آستنیت را در فولاد افزایش می دهد. در عین حال، آن را یک عنصر از تشکیل کربید است و وارد سیمان شده برای جایگزینی بخشی از اتم های آهن. منگنز دمای انتقال انتقالی را در فولاد کاهش می دهد. این نقش در پالایش پرلیت نقش دارد و همچنین به طور غیرمستقیم نقش مهمی در افزایش مقاومت فولاد پرلیتی دارد. توانایی منگنز برای تثبیت آستنیت دوم تنها به نیکل است و همچنین سختی پذیری فولاد را به شدت افزایش می دهد. منگنز مورد استفاده در ترکیب با عناصر دیگر برای ساخت انواع فولادهای آلیاژ بیش از 2 درصد تجاوز نمی کند.
منگنز ویژگی های منابع فراوان و عملکرد های مختلف را دارد و به طور گسترده ای مورد استفاده قرار گرفته است، از جمله فولادهای ساختاری کربن و فولادهای بهار با محتوای منگنز بالاتر.
در فولادهای مقاوم در برابر خوردگی بالا و منگنز، منگنز می تواند به 10 تا 14 درصد برسد. پس از درمان راه حل، آن دارای چقرمگی خوب است. هنگامی که اثر را دریافت می کند و تغییر شکل می دهد، لایه سطحی به علت تغییر شکل و مقاومت بالا مقاومت می کند. سنگزنی
منگنز و گوگرد یک MnS را با نقطه ذوب بالا تشکیل می دهند که مانع شکنندگی گرم به علت FeS می شود. منگنز تمایل به افزایش غلظت دانه های فولاد و حساسیت به شیب خنثی را دارد. اگر ذوب پس از ریختن و جعل شدن به درستی خنک نشود، می تواند به آسانی باعث ایجاد لکه های سفید در فولاد شود.
(12) آلومینیوم (آلومینیوم)
آلومینیوم عمدتا برای تخریب و ترمیم دانه ها استفاده می شود. تشکیل یک لایه نیترویده سخت مقاوم در برابر خوردگی در فولاد نیتروژن. آلومینیوم می تواند پیری فولادهای کم کربن را مهار کند و سختی آن را در دماهای پایین افزایش دهد. هنگامی که محتوای بالا است، مقاومت اکسیداسیون فولاد و مقاومت خوردگی در اسید اکسید کننده و گاز H2S بهبود می یابد و خواص الکتریکی و مغناطیسی فولاد می تواند بهبود یابد. آلومینیوم دارای اثر قوی تقویت جامد در فولاد است، بهبود مقاومت در برابر سایش، مقاومت در برابر خستگی، و ویژگی های مکانیکی هسته فولاد carburized.
در آلیاژ سخت، آلومینیوم و نیکل ترکیبات تشکیل شده، در نتیجه بهبود قدرت ذوب. آلومینیوم آلومینیوم آلیاژ آلومینیوم دارای خاصیت مقاومتی ثابت و مقاوم در برابر اکسیداسیون عالی در دمای بالا است. این مناسب برای مواد آلومینیوم الکترومغناطیسی و آلومینیوم کروم است. سیم مقاومت